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Die Einführung eines Manufacturing Execution Systems ist eine gute Gelegenheit, die Abläufe in der Fertigung zu modernisieren. Dieses Ziel verfolgte auch die Gerflor Mipolam GmbH aus Troisdorf: Für deren Produktion von widerstandsfähigen Bodenbelägen kommt seit kurzem eine offene Manufacturing-Lösung zum Einsatz, welche die Unternehmensstrategie hinsichtlich der Produktqualität und dem nachhaltigen Ressourceneinsatz in der Werkhallen-IT abbildet.

Die fertigen Rollen sind ebenfalls mit einem Code versehen, der sämtliche Informationen enthält

Die fertigen Rollen sind ebenfalls mit einem Code versehen, der sämtliche Informationen enthält

Bedienstation mit OPDwin MES (Kopie)

Bedienstation mit OPDwin MES

Bei der Gerflor Mipolam GmbH in Troisdorf sind 225 Mitarbeiter daran beteiligt, aus täglich 100 Tonnen Granulat homogene Bodenbeläge auf PVC-Basis herzustellen. Diese zeichnen sich durch ihre Widerstandsfähigkeit aus und sind für hoch frequentierte Anwendungen ausgelegt. Speziell im Objektbereich, zu dem Krankenhäuser, Schulen, öffentliche Gebäude oder auch Industrieumgebungen gehören, kommen diese zum Einsatz. Doch abgesehen von der Qualität seiner Produkte ist das Unternehmen auch stets auf die Optimierung der internen Prozesse bedacht, um den eigenen Ansprüchen an Produktivität und Nachhaltigkeit gerecht zu werden. Zu diesem Zweck setzt Gerflor Mipolam seit einiger Zeit auf ein neues teilanlagenübergreifendes Manufacturing Execution-System (MES). Das IT-Werkzeug dient neben der Prozessverbesserung dazu, Transparenz in der Fertigung herzustellen, um den Rohstoffeinsatz bestmöglich zu organisieren. Bei dem Fertigungsunternehmen erfolgt von der Zusammensetzung der Materialien bis hin zur Bereitstellung des fertigen Bodenbelages alles aus einer Hand. Aus diesem Grund werden bei der Produktion zahlreiche Prozessschritte durchlaufen. Die Abläufe gilt es ebenfalls an sämtlichen Teilstationen lückenlos zu dokumentieren. Vor der Integration der Manufacturing-Software stand die Wahl des Anbieters an. Da der Fertigungsbetrieb aus vorherigen IT-Projekten den Systemanbieter Opdenhoff Technologie GmbH aus Hennef und dessen Projektmethoden kannte, entschied sich das Unternehmen für dessen Lösung OPDwin MES. „Der erste Kontakt kam bereits in den 70er Jahren zustande, Gerflor Mipolam war eines der ersten Unternehmen, das eine Systemlösung mit Rezeptverwaltung von Opdenhoff nutzte“, sagt der Produktionsleiter des Unternehmens. Die Integration der offenen MES-Lösung des Anbieters stellte vor diesem Hintergrund einen logischen Schritt dar. Für den IT- und Produktionsleiter und Projektverantwortlichen des Unternehmens, Thomas Klinger, standen Fragen der Software-Architektur im Vordergrund der Entscheidung: „Wir haben uns bewusst für OPDwin MES entschieden, da wir eine Standardlösung mit individuellen Erweiterungsmöglichkeiten benötigen“.

Je nach Kundenwunsch werden die Granulate in den unterschiedlichsten Farben hergestellt (Kopie)

Je nach Kundenwunsch werden die Granulate in den unterschiedlichsten Farben hergestellt

Systemeinführung verlief nach Plan

Das Roll-Out der Lösung wurde in enger Abstimmung beider Unternehmen geplant und verlief reibungslos. Peu à peu wurden die Systeme umgestellt, um Produktionsstillstände zu vermeiden. Teil der Umstellung war es, parallel zur bestehenden Fertigungssoftware das neue MES-system mit Daten zu „füllen“, so dass es letztlich nur noch aktiviert werden musste. In der Testphase konnten erste Fehler behoben und Anwendungen bereits optimiert werden. Das Fertigungsunternehmen stellte zudem ein Pflichtenheft zur Verfügung, anhand dessen der Software-Anbieter seine Anwendung im Vorfeld anpassen konnte. „In der Testphase fanden Schulungen statt, so dass die Akzeptanz der Software gefördert werden konnte und im Zuge des Roll-Outs die Abläufe bereits präsent waren“, erklärt Klinger. „Gemeinsam mit der Produktionsleitung wurden Handouts erstellt, um den Anwendern den Einstieg in die neue Software zu erleichtern“. Visualisiert wird das System in der Werkhalle mit TCi-Touchpanels, die auf den Einsatz in Industrieumgebungen ausgelegt sind.

Bei allen Produkten werden der Glanz getestet und Fehler markiert

Eine Tür zur Industrie 4.0 öffnen

Der Einsatz der produktionsnahen Lösung sollte nicht zur Modernisierung der Prozess, sondern auch zur Steigerung der Produktivität beitragen. Dafür nutzt das Unternehmen insbesondere die Analysemöglichkeiten der Funktionen und Prozesse innerhalb des Systems. Zudem verfügt die Lösung über rollenbasierte Zugriffsberechtigungen sowie anlagenspezifische Programmansichten, die Mitarbeiter an den Bedienstationen nutzen und der Sicherheit im Fertigungsumfeld zuträglich sind. Klinger fügt hinzu: „Auch der Datenaustausch auf dem neusten Stand der Technik war für uns sehr wichtig und wurde mit der Integration einer neuen 2D Barcode-Technologie realisiert“. So wird im Betrieb bereits beim Anlegen des Auftrags jeder Prozessschritt gespeichert und kann durch Scannen der Mitarbeiter eingesehen werden. Diese können per Handbewegung Informationen abrufen und hinterlegen. Dabei empfiehlt das MES automatisch die nächsten Schritte – die Fehlerquote in der Produktion konnte so deutlich reduziert werden. Gleichzeitig werden die Mitarbeiter entlastet, da die manuelle Eingabe relevanter Daten automatisch erfolgt. „Die Software ebnet den Weg Richtung Industrie 4.0, da die Informationen direkt am Objekt gespeichert werden. Die Plausibilität des Systems führt dazu, dass auf dem Weg vom Rohstoff zum Bodenbelag nicht schiefgehen kann und alles zurückzuverfolgen ist“, schildert der IT-Leiter. Rohstoffverwaltung, Lagerorte, Warenein- und ausgang, Inventarfunktion sowie eine umfassende Produktauswertung zählen zu den genutzten Funktionalitäten bei dem Fertigungsbetrieb. Sollte es zu einer Störung in der Produktion kommen, greift ein Notfallkonzept: Mithilfe der Datasync-Funktion der MES-Lösung lässt sich die autarke und dezentrale Abarbeitung der Aufträge organisieren – die Aufgaben der Teilanlagen können bei einer Störung von einer anderen Station übernommen werden. Für den unterbrechungsfreien Betrieb der Anlagen wurde des Weiteren eine automatische Speicherung relevanter Informationen eingerichtet, ohne dabei auf Unterstützung eines Servers zurückzugreifen.

Bei allen Produkten werden der Glanz getestet und Fehler markiert (Kopie)

Bei allen Produkten werden der Glanz getestet und Fehler markiert

Automatisierte Verwaltung von Recycling-Beständen

In der Praxis dient das System vom ersten Produktionsschritt an als Entscheidungshilfe. Etwa bei dem Thema Nachhaltigkeit: „Wir verfügen über eine Recyclingquote von 95 Prozent – vermeintliche Abfälle, wie sie beispielsweise beim Schleifen des Belages oder auch beim Zuschneiden der Ränder entstehen, werden bei uns wiederverwertet“, schildert der Produktionsleiter. Diese Recyclingbestände sind im MES erfasst. Steht ein Auftrag an, in dem diese Materialien verwendet werden können, schlägt das System die empfohlene Meng vor. Aufgrund der Zusammenlegung der Betriebsdatenerfassung und des Logistiksystems wurden darüber hinaus zeitliche Vorteile realisiert. Dabei ist nach Auffassung der Produktions- und IT-Leiter noch immer Luft nach oben. „Unsere Kernprozesse sind zwar abgedeckt, jedoch erkennen wir weiteres Potenzial. Um zukunftsfähig zu bleiben, werden wir nach und nach neue Prozessoptimierungen anstoßen“.

 

Opdenhoff Technologie GmbH
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