Wieviel Energie braucht man für die Produktion von einer Tonne Käse?

Bel Leerdammer kennt man mittlerweile die Antwort auf diese Frage …

In Schoonrewoerd inmitten grüner, saftiger Weiden stellt die Firma Bel Leerdammer ihren Käse her. Process Automation Engineer Arjan van der Vliet und System Engineer Ton Veldkamp sind dabei, eine Übersicht über den Energieverbrauch zu erstellen. Von diesem Wissen ausgehend erfolgt dann die Einführung an allen anderen Orten. Man hat sich für die Energie-Monitoring-Lösung von Novotek mit Proficy Historian und Proficy Plant Applications als Kern eines breit angelegten Mess-, Erfassungs- und Berichtssystems entschieden und stellt diese im Intranet per Proficy Portal den Mitarbeiter bereit.

Mehr Energie zu Ostern

Die Herstellung von Käse kostet sehr viel Energie. Die Produktion verbraucht eine Menge Dampf und Strom, auch die Klimaüberwachung bei der Reifung erfordert viel Energie und der Prozess des Eindampfens der Molke noch viel mehr. Aber bei Bel Leerdammer findet man „viel“ und „eine Menge“ im Zusammenhang mit Energieverbrauch unakzeptabel. Arjan van der Vliet: „Wir hatten ein Energie-Managementsystem, aber das funktionierte nicht richtig, und wir wollten den Energieverbrauch den einzelnen Schritten der Produktion zuordnen können. Jetzt können wir für jeden Schritt die Energiekosten ermitteln und in die Selbstkostenpreisberechnung des Endproduktes mit einbeziehen.“ Das neue System sorgt überdies für eine automatische Erfassung, wodurch nicht nur Fehler verhindert werden, sondern auch eine größere Regelmäßigkeit erreicht wird. Dazu Ton Veldkamp: „Unser Computer protokolliert die wöchentlichen Daten jeden Montag, also auch am Ostermontag, und damit gehören die extra ‚teuren’ 8-Tage-Wochen, die die alte manuelle Statistik durcheinanderbrachten, der Vergangenheit an.“

Nur ein paar Zähler installieren und fertig

Allerdings ist Energiemanagement mehr als nur das Anbringen von ein paar Zählern und das Erfassen der Daten. Es kostet viel Mühe, dafür zu sorgen, dass das System gut läuft. Dazu Arjan van der Vliet: „Das gilt beispielsweise für das Ersetzen von Zählern: Wenn der neue Zähler eine andere Skalierung hat, muss die Konfiguration der Software daran angepasst werden. Sonst produziert das System nämlich nur das berühmte ‚Garbage in, Garbage out’ und keine zuverlässigen Statistiken.“ Die beiden Fachleute glauben, dass ein Projekt nur dann erfolgreich sein kann, wenn es von der Produktionshalle bis zur Direktion getragen wird. Also keine Frage der Technik, sondern der inneren Einstellung. „Es reicht nicht, morgens und nachmittags den Stromverbrauch zu messen. Der Verbrauch hat auch Konsequenzen, und zwar nicht nur für einen bestimmten Teil der Produktion, sondern u. U. sogar für die gesamte Produktion. Vielleicht ist es vorteilhafter, die Produktion ein paar Stunden stillzulegen, als ein Produkt zu einem niedrigeren Preis verkaufen zu müssen.“

Zischender Alarm

Das Endziel des Projektes ist es, sowohl dem Schichtleiter als auch dem Management sofortige Einblicke in den Verbrauch zu geben. Ton Veldkamp: „Und gleichzeitig den Produktionsprozess zu kontrollieren. Wenn man durch die Fertigungshallen läuft, hört man es überall zischen: Aus kleinen Löchern, so groß wie ein halber Stecknadelkopf tritt Dampf aus. Früher haben wir, anstatt die Ursache des Druckverlustes zu suchen, einfach den Kompressor höher eingestellt!“ Mit dem neuen System strebt Bel Leerdammer nun einen sparsameren und weniger energieverbrauchenden Produktionsprozess an.

Autor:
Klaus Merz, NOVOTEK GmbH