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Vier Milliarden Kunststoffteile stellt Sulzer Applicator Systems pro Jahr im Spritzgussverfahren her. Wie das gelingt und wie sich dabei eine Produktivitätssteigerung von mehr als zehn Prozent erreichen lässt, zeigt ein Blick in die Fertigung bei Sulzer.

Wer regelmäßig zum Zahnarzt geht, ist mit den Produkten von Sulzer Applicator Systems (APS) sicher schon einmal in Berührung gekommen – und zwar im besten Wortsinn. Denn die Spritzen und Kanülen, in denen sich Pasten, Gelees und Füllungen zum Erhalt der Zähne befinden, sind von Sulzer. Das Unternehmen ist Weltmarktführer in Herstellung und Vertrieb von Produkten zum Dosieren, exakten Mischen und punktgenauen Auftragen. Zum Einsatz kommen die hochpräzise arbeitenden Lösungen in der Medizin, im Healthcare- und Beautybereich sowie der Industrie- und Baubranche.

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Low-Code MES schont IT-Ressourcen und –Budgets

VALERIS ist eine Neuentwicklung. Auf dem deutschen Markt gibt es über 140 etablierte ME-Systeme. Was war der Grund der Neuentwicklung durch WSW Software?

Ein Kunde, Kunststoffverarbeiter, gab 2018 den Anstoß. Ein MES war im Einsatz, das aber nicht in der Lage war, die Rückverfolgbarkeit (Traceability) seines wichtigsten Kernprozesses abzubilden. Es stellte sich schnell heraus, dass das Aufbohren und Erweitern des Altsystems zu aufwendig, zu teuer gewesen wäre. Die Ablöse war unumgänglich. Der Kunde machte sich auf die Suche nach einem neuen ME-System. Die Anforderungen? Es sollte nachhaltig IT-Kosten sparen, von seinen Mitarbeitern eigenständig und ohne große IT-Kenntnisse konfiguriert, parametrisiert und gewartet werden können. Ein System, das er beherrscht und nicht das System ihn. Das wurde im Markt nicht gefunden und er bat uns, so ein System zu entwickeln – als „Fifty-fitfy“-Gemeinschaftsprojekt. Das war die Geburtsstunde von VALERIS.

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Die Eisengießerei Gienanth setzt in der Produktion auf eine integrierte Gesamtlösung aus SAP & IDAP.mes und schafft damit eine Basis für die durchgängig Digitalisierung der Fertigungs- und Qualitätsprozesse. Das Ziel: die hohen Anforderungen der Metallverarbeitung vollständig abdecken.

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Einer der Anwendungsfälle von Industrie 4.0 ist die ‚Selbstorganisierende Produktion‘. Schon in den ersten Dokumenten zu Industrie 4.0 findet sich die Vision, dass „intelligente Produkte (…) durch ihre Ad-hoc-Vernetzungsfähigkeit sowie durch Mitführung einer digitalen Produktbeschreibung dazu befähigt (sind), sich eigenständig durch die Produktion zu steuern“ [1]. In einigen Fabriken sind schon erste Anwendungsbeispiele zu sehen, wenn zum Beispiel fahrerlose Transportsysteme (FTS) Werkstücke zum nächsten freien Montagearbeitsplatz transportieren.

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FORCAM – We Deliver Results in Productivity.

 

Referenzbericht mit Krones AG

„In einer viermonatigen Testphase mit FORCAM konnten wir die Anlagenverfügbarkeit um 11 % steigern.“ – Roland Sommer, Head of Shared Services Production, Krones AG

Das Unternehmen:

Der Markt- und Technologieführer Krones bietet Maschinen und Anlagen für die Abfüll- und Verpackungstechnik sowie für die Getränkeproduktion an. Innovative Digitalisierungs- und Intralogistik-Lösungen komplettieren die Produktpalette. Kunden sind Brauereien und Getränkehersteller sowie Unternehmen aus der Nahrungsmittel-, Chemie-, Pharma- und Kosmetikindustrie. Wichtiger Bestandteil des Geschäftsmodells sind Service-Leistungen.

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Fabriken im Sinn einer Industrie 4.0 entstehen selten auf der grünen Wiese. In einem Gemeinschaftsprojekt des Vereins Marktplatz Industrie 4.0 zeigen drei Unternehmen daher, wie sich Bestandsmaschinen zu einem Internet of Things vernetzen lassen.

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>> F A K T E N

Seit 2016 kommt Plant Historian AM – Alarmmanagement – und seit 2018 in Kombination mit dem Modul Plant Historian AR – Alarmrationalisierung – in einer der größten Ölraffinerien im deutschsprachigen Raum zum Einsatz. Am Standort sind ca. 2000 Mitarbeiter beschäftigt.

Namhafter Petrochemie Konzern setzt auf Plant Historian AM. Erhöhte Anlagensicherheit und -transparenz durch nachhaltiges Alarmmanagement nach ISA 18.2, EEMUA 191 und NAMUR NA 102

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Im Zeitalter von Digitalisierung, Industrie 4.0 und Lean Production wird die Visualisierung von komplexen Daten sowie die Kommunikation zwischen Mensch und Maschine zunehmend wichtiger. Setzen Sie daher Ihre Kennzahlen mit Peakboard aussagekräftig auf individuellen Andon Boards in Szene.

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Wie der Branchenführer mit dem digitalen Zwilling die Produktion smarter  Wasserzähler revolutioniert

Die Lorenz GmbH & Co. KG in Schelklingen nahe Ulm ist führender deutscher Hersteller von Durchflussmessgeräten. Um sich die Marktstellung in Deutschland auch langfristig zu sichern hat sich das Unternehmen für eine automatisierte, intelligente Produktionsanlage entschieden. Die Entwicklung der neuen Anlage sowie die Implementierung der Software-Lösungen übernahm in dem

Projekt die Software Factory GmbH aus Garching. Diese hatten die Entscheider bei Lorenz und die Berater von ITQ als Partner für das umfangreiche Industrie 4.0-Digitalisierungsprojekt ausgewählt.

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Bei der Entwicklung und Produktion komplexer Gussteile setzt das Schweizer Familienunternehmen Wagner AG auf eng verzahnte Prozesse in der Fertigung und Intralogistik. Unterstützt werden die Mitarbeiter des Metallverarbeiters von einem Manufacturing Execution-System, das beide Aufgaben abbilden kann und zudem umfassendes Behältermanagement unterstützt.

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