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Auch Produkte, die vermeintlich kaum beachtet werden, da sie tagtäglich „nur an der Decke hängen“, müssen effizient hergestellt werden. Die flexiblen Deckensysteme von OWA tun allerdings mehr – sie machen Räume zum Erlebnis. Eine hohe Variantenvielfalt erfüllt zwar jeden Kundenwunsch, stellt aber auch hohe Ansprüche an die Produktion. Um trotzdem und gerade in Zeiten von Industrie 4.0 wettbewerbsfähig zu bleiben nutzt OWA das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA von MPDV in voller Funktionsbreite.

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Volatile Kundenbedürfnisse, internationale Konkurrenz, stetige Innovation – wer mit den Veränderungen des Marktes mithalten will, braucht heute eine Produktionsumgebung, die sich schnell an neue Anforderungen anpassen lässt. Allerdings stellt die zunehmend komplexe Automatisierungstechnik dabei oft eine enorme Hürde dar. Um hier unkomplizierte Optimierungen und ein effizientes Arbeiten zu ermöglichen, wurde das Prozessleitsystem XAMControl entwickelt, das in der Lage ist, alle Unternehmensbereiche zu überwachen und zu steuern. Das System lässt sich nahtlos in jede Standard-

Hardwareumgebung implementieren und kann selbst auch Funktionen der SPS-Steuerungen übernehmen. Dadurch lassen sich nicht nur Zugriffsrechte und Übersichten je nach Nutzer differenzieren, vor allem kann der Produktionsprozess einfach verändert werden, ohne in die Automatisierungsebene eingreifen zu müssen. Genutzt wird das System bereits vom Drahthersteller voestalpine Special Wire.        

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Das Unternehmen Eurac Lemgo GmbH ist ein Produktionsbetrieb im ostwestfälischen Lemgo, das sich mit über 1.000 verschiedenen Typen auf die Herstellung von Bremsscheiben für PKW aller Marken spezialisiert hat. Das mittelständische Unternehmen arbeitet mit 58 Mitarbeitern im Drei-Schicht-Betrieb und produziert eine jährliche Menge von über 1.800.000 Bremsscheiben. Die Unternehmensgruppe Eurac fühlt sich höchsten Qualitätsansprüchen verpflichtet und ist nach ISO/TS 16949:2009 zertifiziert.

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Selbst die vollautomatisierte Hightech-Fertigung kann auf Personal letzten Endes nicht zur Gänze verzichten. Die Fertigungsmitarbeiter kommen wieder ins Spiel und sind dann gefordert, wenn es zu unerwünschten Situationen kommt oder Ereignisse eintreten, die den glatten Produktionsablauf behindern. Nehmen wir einen kurzen Vergleich: Es ist verhältnismäßig einfach, sich auf einem Surfbrett bei Windstille zu halten. Ganz anders sieht es aus, wenn Turbulenzen auftreten und einem der Wind so richtig um die Ohren pfeift. Der Meister bleibt auch im Sturm oben. Ist es nicht die wahre Kunst, in außerordentlichen Situationen genau das Richtige zu tun, um effizient und schnell wieder zum gewünschten Produktionsalltag zurückzufinden? Und wer hat diese Expertise – etwa jeder einzelne Fertigungsmitarbeiter? Wahrscheinlich nicht. Ist es nicht vielmehr das Know-how einer gesamten Organisation mit ihrer Fähigkeit, Handlungsanweisungen zeitaktuell, konkret und zielgerichtet an die Belegschaft so zu kommunizieren, dass das Unternehmen seine Expertise letztlich doch nicht preisgibt? Sie merken an diesen Fragen, dass wir hier ein Lösungskonzept diskutieren werden, dessen konkrete Inhalte streng gehütet unter Intellectual Property (IP) fallen. Die camLine GmbH bietet der Fertigung eine vollintegrierte Realzeit-Workflow-Engine als IT-Infrastrukturlösung, um flächendeckend alle Korrekturmaßnahmen in der Produktion strukturiert anzugehen und transparent zu machen. International tätige Halbleiterhersteller mit weltweit verteilten Produktionsstandorten haben diese Lösung seit Jahren effektiv im Einsatz. Im folgenden Bericht erfahren Sie, was anfänglich die Impuls gebenden Ideen waren und wo wir heute bei der Umsetzung sind.

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Das KÖHL Manufacturing Operations Management MOM95 ist die intelligente IT-Lösung zwischen Business- und Produktion. Unabhängig von der Größe, der Branche oder dem Automatisierungsgrad des Unternehmens garantiert MOM95 den inhaltlich richtigen und zeitnahen Informationsaustausch. MOM95 basiert auf dem ISA-95 Standard. Als Web- Applikation realisiert, zeichnet sich MOM95 durch ein einfaches, bedienerfreundliches Handling aus.

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Die Lösung

Die Vaillant Group ist ein internationales Familienunternehmen mit Hauptsitz in Remscheid und gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern auf dem Sektor der Heiz-, Klima- und Lüftungstechnik. Vaillant Industrial Slovakia s.r.o. in Trenčíanske Stankovce entschied sich für eine MES-Lösung mit der bisoft MES von gbo datacomp GmbH und erreichte in kürzester Zeit einen beachtlichen OEE-Wert von über 80 %. „Neben der kontinuierlichen Optimierung der Produktionsprozesse erzielen wir mit der innovativen MES-Lösung von gbo auch eine deutlich höhere Planungssicherheit und eine wesentlich bessere Maschinenauslastung. Wir sind zuversichtlich, den OEE-Wert in der gesamten Produktion nochmals angemessen zu steigern“, resümiert Miroslava Reháková und fügt hinzu: „Im übrigen geht unser Bestreben konform mit der Initiative “Lean Vaillant Group“, was bedeutet, Fixkosten nachhaltig zu senken und die Effizienz zu steigern.“

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Das Erfolgsprinzip heißt „Agieren statt Reagieren“ – und es ist in allen wichtigen Unternehmensbereichen des Präzisionsdrehteile-Herstellers Sauter realisiert. Besonders bei der eingesetzten Technologie und in den Organisationsabläufen ist das Unternehmen bestrebt, die Zeichen der Zeit zu erkennen und am Markt zu agieren, statt zu reagieren. Das heißt, der A-Lieferant bietet seinen Kunden die Qualität einer modernen Infrastruktur indem er z.B. konsequent auf  Mehrspindeltechnologie setzt. Und mit der integrierten ERP-Branchenlösung für Drehteilefertiger von GEWATEC (Wehingen) erhält die Unternehmensführung einen kompletten Überblick über die transparent überwachte Fertigung. Das ERP-System zeigt vorausschauend Ablaufengpässe oder Tendenzen möglicher Qualitätsdefizite der Produkte an und sorgt mit geeigneten Algorithmen für einen optimalen Fertigungsablauf mit hoher Termintreue – was z.B. für die Kunden aus der Automobilindustrie eine absolute Prämisse ist. 

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Modernes Prozessleitsystem vereinfacht komplexe Produktionsschritte

Die Licatec Profilextrusion GmbH produziert seit über 60 Jahren Kunststoffprofile für unterschiedliche Anwendungsbereiche. 110 Mitarbeiter sind daran beteiligt, wenn verschiedene Rohstoffe zu Kabel- und Verdrahtungskanälen, Stromschienenprofilen, Fensterprofilen, Bau- und Sonderprofilen sowie Trennwandprofilen verarbeitet werden. Für die Herstellung der qualitativ hochwertigen Produkte setzt das Unternehmen auf PVC, welches sich durch hohe Widerstandfähigkeit, Elastizität und Belastbarkeit auszeichnet und deshalb speziell für Industrieumgebungen prädestiniert ist. Kunden von Licatec haben nicht nur freie Auswahl hinsichtlich der Produktfarbe, sondern können diese auch bekleben, bedrucken und beschriften lassen. Darüber hinaus können je nach Einsatzgebiet Dämm- und Brandschutzmaterialien eingearbeitet und Kunststoff- mit Metallprofilen zusammengefügt werden. Einhergehend mit der Produktqualität stehen bei den Verantwortlichen der reibungslose Ablauf und optimierte Prozesse im Fokus, weshalb Licatec vor kurzem das MES-System der Opdenhoff Technologie GmbH implementiert hat.

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Bei der Entwicklung und Produktion komplexer Gussteile setzt das Schweizer Familienunternehmen Wagner AG auf eng verzahnte Prozesse in der Fertigung und Intralogistik. Unterstützt werden die Mitarbeiter des Metallverarbeiters von einem Manufacturing Execution System, das beide Aufgaben abbilden kann und zudem umfassendes Behältermanagement unterstützt.

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Die meisten der von der Wilhelm Schumacher GmbH (WSH) im nordrhein-westfälischen Hilchenbach gefertigten Verbindungselemente werden von Premium-Herstellern wie BMW, Daimler und Porsche im Automobilbereich oder Miele und Liebherr in der Hausgeräteindustrie verbaut. Es ist klar, dass diese Kunden die „Messlatte für Qualität sehr hoch legen“. Die Qualität der täglich rund 4,5 Millionen produzierten Schrauben und Kaltformteile sichert das Traditionsunternehmen daher mit einem umfassenden Qualitätsmanagementsystem ab, in das auch die seit vielen Jahren installierte MES-Lösung SK-go!® von Schwer + Kopka eingebunden ist. Alle gut 75 Produktionsanlagen sind über die Schwer + Kopka Maschinenterminals mit integrierter Prozessüberwachung an das Firmennetz angeschlossen und tauschen umfangreiche Betriebsdaten mit dem ERP- und dem CAQ-System aus.

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