Wie der Branchenführer mit dem digitalen Zwilling die Produktion smarter Wasserzähler revolutioniert
Die Lorenz GmbH & Co. KG in Schelklingen nahe Ulm ist führender deutscher Hersteller von Durchflussmessgeräten. Um sich die Marktstellung in Deutschland auch langfristig zu sichern hat sich das Unternehmen für eine automatisierte, intelligente Produktionsanlage entschieden. Die Entwicklung der neuen Anlage sowie die Implementierung der Software-Lösungen übernahm in dem
Projekt die Software Factory GmbH aus Garching. Diese hatten die Entscheider bei Lorenz und die Berater von ITQ als Partner für das umfangreiche Industrie 4.0-Digitalisierungsprojekt ausgewählt.
Die Produktion von hochwertigen Aluminiumprofilen für die Bauwerksverkleidung ist ein komplexer Prozess. Die Firma Aluform System GmbH & Co. KG suchte nach einer kompakten Lösung zum Erfassen von Maschinendaten mit der Möglichkeit der direkten Rückmeldung der Werker.
- Einleitung
„Made in Germany“ steht seit Jahrzehnten für die Qualität deutscher Ingenieurleistungen. Allerdings stehen das produzierende Gewerbe und seine Ingenieure zunehmend im internationalen Wettbewerb – mit dem bekannten Druck auf Kosten bzw. Preis, Zeit und Qualität. Seit 2012 ist ‚Industrie 4.0‘ das strategische Programm in Wirtschaft, Politik und Wissenschaft, um die industrielle Produktion und ihre Ausrüster aus dem Maschinen- und Anlagenbau, der Automatisierungstechnik und der produktionsnahen IT wettbewerbs- und zukunftsfähig zu erhalten.
Für den Dreh- und Frästeilehersteller August Weckermann gab es zur Digitalisierung und Automatisierung der Fertigungsprozesse keine Alternative mehr. Die Fertigungstechnologien mit Verfahren, wie z.B. dem Diamantdrehen/-fräsen, immer auf dem neuesten Stand, wurde auch die digitale Unterstützung der Prozessabläufe mit der Einführung des GEWATEC-ERP/MES modernen Anforderungen angepasst. Das Ergebnis nach ca. drei Jahren: moderne Ablaufstrukturen mit mindestens einem reinen Industrie 4.0-Prozess, Umlaufbestände halbiert und die Produktivität um mindestens 10 Prozent erhöht.
Auch Produkte, die vermeintlich kaum beachtet werden, da sie tagtäglich „nur an der Decke hängen“, müssen effizient hergestellt werden. Die flexiblen Deckensysteme von OWA tun allerdings mehr – sie machen Räume zum Erlebnis. Eine hohe Variantenvielfalt erfüllt zwar jeden Kundenwunsch, stellt aber auch hohe Ansprüche an die Produktion. Um trotzdem und gerade in Zeiten von Industrie 4.0 wettbewerbsfähig zu bleiben nutzt OWA das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA von MPDV in voller Funktionsbreite.
Volatile Kundenbedürfnisse, internationale Konkurrenz, stetige Innovation – wer mit den Veränderungen des Marktes mithalten will, braucht heute eine Produktionsumgebung, die sich schnell an neue Anforderungen anpassen lässt. Allerdings stellt die zunehmend komplexe Automatisierungstechnik dabei oft eine enorme Hürde dar. Um hier unkomplizierte Optimierungen und ein effizientes Arbeiten zu ermöglichen, wurde das Prozessleitsystem XAMControl entwickelt, das in der Lage ist, alle Unternehmensbereiche zu überwachen und zu steuern. Das System lässt sich nahtlos in jede Standard-
Hardwareumgebung implementieren und kann selbst auch Funktionen der SPS-Steuerungen übernehmen. Dadurch lassen sich nicht nur Zugriffsrechte und Übersichten je nach Nutzer differenzieren, vor allem kann der Produktionsprozess einfach verändert werden, ohne in die Automatisierungsebene eingreifen zu müssen. Genutzt wird das System bereits vom Drahthersteller voestalpine Special Wire.
Das Unternehmen Eurac Lemgo GmbH ist ein Produktionsbetrieb im ostwestfälischen Lemgo, das sich mit über 1.000 verschiedenen Typen auf die Herstellung von Bremsscheiben für PKW aller Marken spezialisiert hat. Das mittelständische Unternehmen arbeitet mit 58 Mitarbeitern im Drei-Schicht-Betrieb und produziert eine jährliche Menge von über 1.800.000 Bremsscheiben. Die Unternehmensgruppe Eurac fühlt sich höchsten Qualitätsansprüchen verpflichtet und ist nach ISO/TS 16949:2009 zertifiziert.
Selbst die vollautomatisierte Hightech-Fertigung kann auf Personal letzten Endes nicht zur Gänze verzichten. Die Fertigungsmitarbeiter kommen wieder ins Spiel und sind dann gefordert, wenn es zu unerwünschten Situationen kommt oder Ereignisse eintreten, die den glatten Produktionsablauf behindern. Nehmen wir einen kurzen Vergleich: Es ist verhältnismäßig einfach, sich auf einem Surfbrett bei Windstille zu halten. Ganz anders sieht es aus, wenn Turbulenzen auftreten und einem der Wind so richtig um die Ohren pfeift. Der Meister bleibt auch im Sturm oben. Ist es nicht die wahre Kunst, in außerordentlichen Situationen genau das Richtige zu tun, um effizient und schnell wieder zum gewünschten Produktionsalltag zurückzufinden? Und wer hat diese Expertise – etwa jeder einzelne Fertigungsmitarbeiter? Wahrscheinlich nicht. Ist es nicht vielmehr das Know-how einer gesamten Organisation mit ihrer Fähigkeit, Handlungsanweisungen zeitaktuell, konkret und zielgerichtet an die Belegschaft so zu kommunizieren, dass das Unternehmen seine Expertise letztlich doch nicht preisgibt? Sie merken an diesen Fragen, dass wir hier ein Lösungskonzept diskutieren werden, dessen konkrete Inhalte streng gehütet unter Intellectual Property (IP) fallen. Die camLine GmbH bietet der Fertigung eine vollintegrierte Realzeit-Workflow-Engine als IT-Infrastrukturlösung, um flächendeckend alle Korrekturmaßnahmen in der Produktion strukturiert anzugehen und transparent zu machen. International tätige Halbleiterhersteller mit weltweit verteilten Produktionsstandorten haben diese Lösung seit Jahren effektiv im Einsatz. Im folgenden Bericht erfahren Sie, was anfänglich die Impuls gebenden Ideen waren und wo wir heute bei der Umsetzung sind.
Das KÖHL Manufacturing Operations Management MOM95 ist die intelligente IT-Lösung zwischen Business- und Produktion. Unabhängig von der Größe, der Branche oder dem Automatisierungsgrad des Unternehmens garantiert MOM95 den inhaltlich richtigen und zeitnahen Informationsaustausch. MOM95 basiert auf dem ISA-95 Standard. Als Web- Applikation realisiert, zeichnet sich MOM95 durch ein einfaches, bedienerfreundliches Handling aus.
Die Lösung
Die Vaillant Group ist ein internationales Familienunternehmen mit Hauptsitz in Remscheid und gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern auf dem Sektor der Heiz-, Klima- und Lüftungstechnik. Vaillant Industrial Slovakia s.r.o. in Trenčíanske Stankovce entschied sich für eine MES-Lösung mit der bisoft MES von gbo datacomp GmbH und erreichte in kürzester Zeit einen beachtlichen OEE-Wert von über 80 %. „Neben der kontinuierlichen Optimierung der Produktionsprozesse erzielen wir mit der innovativen MES-Lösung von gbo auch eine deutlich höhere Planungssicherheit und eine wesentlich bessere Maschinenauslastung. Wir sind zuversichtlich, den OEE-Wert in der gesamten Produktion nochmals angemessen zu steigern“, resümiert Miroslava Reháková und fügt hinzu: „Im übrigen geht unser Bestreben konform mit der Initiative “Lean Vaillant Group“, was bedeutet, Fixkosten nachhaltig zu senken und die Effizienz zu steigern.“